যদি আপনার ছাঁচনির্মাণ মেশিনে আপনার $20k/বছর অপচয় হয়? আমাদের 70% লোকসান কমিয়েছে।

আমি একই সমস্যা বারবার দেখতাম। মেশিন চলছিল। অংশগুলো বেরিয়ে আসছিল। স্ক্র্যাপ শিফট শেষে স্তূপ রাখা. একটি ছোট ছাঁচ সমস্যা একটি বড় টাকা ফাঁস পরিণত. রজন নষ্ট হয়ে গেল। শ্রম নষ্ট হয়েছে। যে কেউ স্বীকার করতে চেয়েছিলেন তার চেয়ে বেশি ঘন্টা পুনঃকর্ম খেয়েছে। দলটি সেটিংস সামঞ্জস্য রেখেছিল, কিন্তু ফলাফল অসম থেকে যায়। যে ব্যথা বিন্দু অনেক ছাঁচনির্মাণ দোকান সম্মুখীন. বর্জ্য সবসময় নাটকীয় দেখায় না। এটি ছোট শট, ফ্ল্যাশ, সিঙ্ক চিহ্ন, রঙের রেখা, বিকৃত অংশ, এবং প্যাকিং এ প্রত্যাখ্যাত বাক্স হিসাবে দেখায়। প্রতিটি সমস্যা তার নিজের থেকে ছোট মনে হয়. তাদের একসাথে রাখুন, এবং বার্ষিক খরচ দ্রুত বাড়তে পারে। আমি একটি সহজ উপায়ে ছাঁচনির্মাণ বর্জ্য দেখি: যদি প্রক্রিয়াটি অস্থির হয়, টাকা টুকরো টুকরো করে দোকান ছেড়ে যায়। আমি প্রথমে যে বিষয়ে ফোকাস করি তা হল বর্জ্যের উৎস। আমি এই ক্ষেত্রগুলি পরীক্ষা করি: - স্থানান্তরের মাধ্যমে অংশের ত্রুটিগুলি - রজন শুকানো এবং আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ - ছাঁচ ভেন্টিং এবং গেটের অবস্থা - মেশিন সেটিংস যা খুব ঘন ঘন পরিবর্তিত হয় - গহ্বর জুড়ে শীতল ভারসাম্য - প্রত্যাখ্যান করা অংশগুলিতে অপারেটর নোটগুলি বেশিরভাগ দল সরাসরি চাপ, গতি বা তাপমাত্রা পরিবর্তনের দিকে ঝাঁপিয়ে পড়ে৷ যে কিছু সময়ের জন্য সাহায্য করতে পারে. এটা অনেক সময় আসল কারণ লুকিয়ে রাখে। আমার পদ্ধতি আরো মৌলিক. আমি অংশ দিয়ে শুরু করি, তারপর ত্রুটিটি প্রক্রিয়ায় ফিরে আসি। একটি ছোট দোকান যা আমি ভোগ্যপণ্যের জন্য প্লাস্টিকের আবাসন দিয়ে কাজ করেছি। তাদের স্ক্র্যাপের হার কয়েক মাস ধরে উচ্চ ছিল। দল ভেবেছিল ছাঁচটাই প্রধান সমস্যা। ঘনিষ্ঠভাবে দেখার পরে, বড় সমস্যাটি ছিল অস্থির শুকানো এবং আলগা প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ। একজন অপারেটর অভ্যাস অনুসারে সেটিংস সামঞ্জস্য করে। অন্য একটি পুরানো শীট থেকে পুরানো সংখ্যা অনুলিপি করা হয়েছে. ফলাফল শিফট থেকে শিফটে পরিবর্তিত হয়। আমরা ধাপে ধাপে প্রক্রিয়াটি ঠিক করেছি। - আমরা প্রতিটি ছাঁচের জন্য একটি প্রসেস শীট সেট করেছি - আমরা উপাদানের সাথে শুকানোর সেটিংসের সাথে মিল রেখেছি - আমরা প্রতিটি ত্রুটির ধরনটি একটি ফটো দিয়ে লগ করেছি - আমরা শুরুতে প্রথম 20টি অংশ পরীক্ষা করেছি - আমরা প্রতি সপ্তাহে শীর্ষ স্ক্র্যাপের কারণ পর্যালোচনা করেছি বর্জ্য স্তর ব্যাপক ব্যবধানে হ্রাস পেয়েছে৷ দোকানটি পুনরায় কাজের জন্য ব্যয় করা সময়ও কাটে। এই ধরনের পরিবর্তন একটি বড় বার্ষিক খরচ হ্রাস যোগ করতে পারে, এবং কিছু উদ্ভিদে এটি আউটপুট এবং উপাদান খরচের উপর নির্ভর করে প্রায় $20K বা তার বেশি পৌঁছাতে পারে। যদি আমি বর্জ্য নিচে থাকতে চাই, আমি একা উপসর্গ তাড়া না. আমি দৈনন্দিন রুটিনে নিয়ন্ত্রণ তৈরি করি। এই পদ্ধতিটি আমি সবচেয়ে বেশি বিশ্বাস করি: - ছাঁচ পরিষ্কার রাখুন এবং পথ খোলা রাখুন - লক্ষ্য সীমার মধ্যে উপাদানের আর্দ্রতা ধরে রাখুন - প্রতিটি কাজের জন্য একটি পরিষ্কার সেটআপ শীট ব্যবহার করুন - প্রতিটি দৌড়ের আগে এবং পরে পরিবর্তনগুলি রেকর্ড করুন - কোনও ত্রুটি পুনরাবৃত্তি হলে লাইন থামাতে ট্রেন অপারেটররা - অনুমান করে নয়, অংশ সংখ্যা দ্বারা স্ক্র্যাপ ডেটা পর্যালোচনা করুন, এখানেই অনেক দোকান সবচেয়ে বেশি লাভ করে৷ চক্র স্থিতিশীলতার ছোট লাভ স্ক্র্যাপে একটি বড় পরিবর্তন তৈরি করতে পারে। আমি স্টার্টআপ ক্ষতির দিকেও মনোযোগ দিই। রান স্বাভাবিক বোধ করার আগে প্রচুর অপচয় ঘটে। শুধুমাত্র ছাঁচের কারণে প্রথম অংশগুলি সবসময় ভুল হয় না। তারা ব্যর্থ হতে পারে কারণ ব্যারেল প্রস্তুত নয়, রজন যথেষ্ট শুষ্ক নয়, বা দলটি সেটআপে ছুটে গেছে। যখন আমি একটি স্টার্টআপ পরিচালনা করি, তখন আমি এটিকে কিছুটা ধীর করে দেই। আমি চেক করি: - উপাদান ফিড - ব্যারেল তাপমাত্রা - ছাঁচের তাপমাত্রা - ক্ল্যাম্প বল - প্রথম শটগুলিতে অংশের ওজন এই সংক্ষিপ্ত চেকটি প্রায়শই খারাপ অংশগুলির একটি দীর্ঘ স্ট্রিংকে বাধা দেয়। একটি বাস্তব উদাহরণ আমার মনে থাকে. একটি মাঝারি আকারের ছাঁচনির্মাণ লাইন একটি পাতলা-প্রাচীরের অংশে অর্থ হারাতে থাকে। দলটি এই সমস্যাটিকে ডিজাইনের সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করছে। পর্যালোচনা করার পরে, আমি দেখেছি যে ভেন্টিং দুর্বল ছিল এবং সেটআপ শীট স্থিতিশীল ছিল না। ছাঁচটি সম্পূর্ণ পুনর্নির্মাণের প্রয়োজন ছিল না। এটি কঠোর নিয়ন্ত্রণ এবং একটি পরিষ্কার প্রক্রিয়া পথ প্রয়োজন. একবার দল ভেন্টিং ঠিক করে এবং শিফট থেকে শিফটে একই সেটআপ ধরে রাখলে, স্ক্র্যাপ দ্রুত পড়ে যায়। অংশগুলি আরও সমান লাগছিল। প্যাকিং দল হাত দ্বারা খারাপ টুকরা বাছাই বন্ধ. মেঝে আরো শান্ত অনুভূত. এটা মানুষের চিন্তার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. বর্জ্য নিয়ন্ত্রণ জাদু নয়। এটা একটা অভ্যাস। যখন আমি প্রক্রিয়াটি পরিষ্কার রাখি, তখন স্ক্র্যাপ ড্রপ হয়। যখন আমি ডেটা সৎ রাখি, দলটি আরও ভাল কল করে। যখন আমি ছাঁচ, উপাদান এবং সেটআপ সারিবদ্ধ রাখি, তখন লাইনটি নিজেই লড়াই বন্ধ করে দেয়। আপনার দোকান যদি বর্জ্য নিয়ে কাজ করে যা কখনই শেষ হয় না, আমি একটি প্রশ্ন দিয়ে শুরু করব: মেঝেতে প্রায়শই কী পরিবর্তন হয়? সেই উত্তরটি খুঁজুন, এটি লক করুন এবং স্ক্র্যাপ ছবি সাধারণত পরিবর্তন হতে শুরু করে।

আমি বারবার একই সমস্যা দেখতে পেতাম: একটি মেশিন সারা দিন চলে, আউটপুট ব্যস্ত দেখায়, এবং অর্থ এখনও বর্জ্যের মাধ্যমে বেরিয়ে যায়। স্ক্র্যাপ আপ. রিওয়ার্ক শ্রম খেয়েছে। ছোটখাটো ভুলগুলো বারবার ফিরে আসতে থাকে। সবচেয়ে খারাপ দিকটি ছিল যে অনেক দল বর্জ্যকে স্বাভাবিক খরচ হিসাবে বিবেচনা করেছিল। আমি তা মানি না। আমি যখন একটি লাইনের দিকে তাকাই, আমি একটি সহজ প্রশ্ন করি: বর্জ্য কোথা থেকে আসছে এবং প্রতি শিফটে আমার জন্য কী খরচ হচ্ছে? আপনি যদি একই চাপের মুখোমুখি হন, আমি মনে করি উত্তরটি প্রক্রিয়াটির একটি পরিষ্কার দৃষ্টিভঙ্গি দিয়ে শুরু হয়। 1) উৎস দ্বারা বর্জ্য ট্র্যাক করুন, অনুমান দ্বারা নয় আমি দীর্ঘ সময়ের জন্য একটি মোটামুটি অনুমানের উপর নির্ভর করি না। আমি বর্জ্যকে পরিষ্কার গ্রুপে ভাগ করি: - স্টার্টআপ বর্জ্য - পরিবর্তন বর্জ্য - মেশিন ড্রিফ্ট - অপারেটর ত্রুটি - খারাপ উপাদান ইনপুট - রক্ষণাবেক্ষণ-সম্পর্কিত বর্জ্য এই তালিকাটি সহজ শোনায়, তবে এটি আমার কাজ করার পদ্ধতি পরিবর্তন করে। একটি উদ্ভিদ বলতে পারে, "আমরা খুব বেশি উপাদান হারিয়ে ফেলেছি।" এটি ঠিক করার জন্য খুব বিস্তৃত। আমি যখন বর্জ্য আলাদা করি, তখন কারণটি দেখতে সহজ হয়। আমি একবার একটি প্যাকেজিং লাইনের সাথে কাজ করেছি যা প্রতিদিন সকালে ফিল্ম ফেলে দেয়। দলটি মেশিনকে দায়ী করেছে। কিছু চেক করার পরে, আমি দেখেছি যে সবচেয়ে বড় ক্ষতি হয়েছে ওয়ার্ম-আপ এবং প্রথম সেটআপ রানের সময়। মেশিন একমাত্র সমস্যা ছিল না। এর চারপাশের প্রক্রিয়া দুর্বল ছিল। 2) সাধারণ কাজের ভিতরে লুকিয়ে থাকা ছোটখাটো ক্ষতিগুলি দেখুন আমি ক্ষতিহীন দেখায় এমন ক্ষতির প্রতি গভীর মনোযোগ দিই। কয়েকটি অতিরিক্ত টেস্ট পিস। একটি অর্ধ-সমাপ্ত ব্যাচ সংশোধনের জন্য ফেরত পাঠানো হয়েছে। একটি আলগা সেটিং যা প্রতি ঘন্টায় অল্প পরিমাণে প্রবাহিত হয়। একটি অংশ হাত দিয়ে পরিষ্কার করা হয়েছে কারণ মেশিনটি চিহ্ন মিস করেছে। একেক জনকে ছোট মনে হয়। একসাথে, তারা মার্জিন খায়। এজন্য আমি মেশিন লেভেলে সহজ ট্র্যাকিং পছন্দ করি। আমি দৈনিক বর্জ্য গণনা চাই, শুধু মাসিক রিপোর্ট নয়। আমি জানতে চাই কোন শিফ্টটি আরও স্ক্র্যাপ তৈরি করে, কোন পণ্যটি আরও রিসেট করে এবং কোন সেটিং পরিবর্তনগুলি পুনরাবৃত্তি সমস্যার দিকে নিয়ে যায়। কাগজে একটি সংখ্যা শান্ত দেখতে পারে। লাইন এখনও নগদ রক্তপাত হতে পারে. 3) লোকেদের দোষারোপ করার আগে প্রক্রিয়াটি ঠিক করুন আমি দেখেছি দলগুলি অপারেটরদের দোষারোপ করে যখন আসল সমস্যাটি প্রক্রিয়া নকশায় বসেছিল। যদি মেশিনের ঘন ঘন সমন্বয় প্রয়োজন, সেটআপ অস্পষ্ট হতে পারে। যদি একটি পণ্য বাকিগুলির চেয়ে বেশি বর্জ্য তৈরি করে, তবে রেসিপিটি অস্থির হতে পারে। যদি একই ত্রুটি ফিরে আসে, পরিদর্শন পদক্ষেপ খুব দেরী হতে পারে। আমার অভ্যাস হল আমি দলের কাছ থেকে আরও চেষ্টা করার আগে প্রক্রিয়া প্রবাহ পরীক্ষা করা। লোকেরা সাধারণত তাদের সিস্টেমের সাথে তাদের সেরাটা করে। সিস্টেম দুর্বল হলে, বর্জ্য ফিরে আসতে থাকে। একটি ভাল উদাহরণ একটি ধাতব দোকান থেকে এসেছে যা আমি অধ্যয়ন করেছি। অপারেটর হাত দ্বারা অতিরিক্ত উপাদান ছাঁটা রাখা. প্রশাসন কঠোর শৃঙ্খলা চেয়েছিল। আমরা কাজটি পর্যালোচনা করার পরে, আমরা দেখতে পেলাম যে কাট গাইডটি একটি ছোট ব্যবধানে বন্ধ ছিল। একটি ছোট টুল সমস্যা বর্জ্য একটি অবিচলিত স্ট্রিম তৈরি. একবার গাইড রিসেট হয়ে গেলে, ছাঁটাইটি তীব্রভাবে কমে যায়। 4) সাধারণ রক্ষণাবেক্ষণ ব্যবহার করুন যা আউটপুটকে রক্ষা করে আমি নাটকীয় কর্মের চেয়ে মৌলিক রক্ষণাবেক্ষণে বেশি বিশ্বাস করি। মেশিন পরিষ্কার করুন। পরিধান অংশ পরীক্ষা করুন. আলগা জিনিসপত্র আঁট. সবচেয়ে ভালো কাজ করে এমন সেটিংস রেকর্ড করুন। দুর্বল অংশগুলি উৎপাদনে ব্যর্থ হওয়ার আগে প্রতিস্থাপন করুন। এটি চটকদার কাজ নয়, তবে এটি অর্থ সাশ্রয় করে। আমি এমন একটি মেশিন পছন্দ করি যা একটির উপরে স্থিরভাবে চলে যা শক্তিশালী দেখায় কিন্তু প্রতি ঘন্টায় উপাদান নষ্ট করে। আমি সতর্কতা চিহ্নগুলির একটি সংক্ষিপ্ত তালিকাও রাখি: - অস্বাভাবিক শব্দ - আরও কম্পন - পরিবর্তনের পরে আরও প্রত্যাখ্যান - একই কাজের সময় স্ক্র্যাপ বৃদ্ধি - স্বাভাবিকের চেয়ে দীর্ঘ সেটআপ সময় যখন আমি এই দুটি বা তার বেশি একসাথে দেখি, আমি অপেক্ষা করি না। আমি অবিলম্বে এটি তাকান. 5) দলটিকে আমার পছন্দের সংখ্যার কাছাকাছি রাখুন যখন মেঝেতে থাকা লোকেরা পরিষ্কারভাবে বর্জ্য দেখতে পাবে। যদি দলটি শুধুমাত্র মাসের শেষে খরচ সম্পর্কে শুনে, বার্তাটি খুব দেরিতে আসে। যদি তারা প্রতিদিন স্ক্র্যাপের সংখ্যা, ত্রুটির নিদর্শন এবং সেটআপের ক্ষতি দেখতে পায় তবে তারা দ্রুত প্রতিক্রিয়া জানাতে পারে। আমি দেখেছি যে ছোট দৈনিক পর্যালোচনা দীর্ঘ মিটিং থেকে ভাল কাজ করে। আমি তিনটি জিনিষ জিজ্ঞাসা: - আজ কি অপচয় বেড়েছে? - লাইনে কি পরিবর্তন হয়েছে? - আমরা পরবর্তী শিফট কি পরীক্ষা করতে পারি? যে কথোপকথন ব্যবহারিক রাখে. নাটক নেই। কোন অনুমান. আমি একটি সহজ নিয়ম পছন্দ করি: যদি বর্জ্য সংখ্যা বাড়ছে, দলটি সপ্তাহ শেষ হওয়ার আগে জানতে হবে। আমি যখন মেশিন বর্জ্য সম্পর্কে চিন্তা করি, আমি এটিকে একটি বড় রহস্য হিসাবে দেখি না। আমি ছোট ছোট ফাঁস, বারবার ক্ষয়ক্ষতি এবং প্রক্রিয়ার ফাঁক দেখি যা একে একে খুঁজে পাওয়া যায়। আমার পদ্ধতি একই থাকে: বর্জ্য পরিমাপ করুন, কারণ চিহ্নিত করুন, দুর্বল পয়েন্টটি ঠিক করুন এবং ফলাফলটি যত্ন সহকারে দেখুন। একটি মেশিন যা ভাল চালায় তা চুপচাপ নগদ নিষ্কাশন করা উচিত নয়। যদি লাইনের চেয়ে বেশি খরচ হয়, আমি প্রথমে বর্জ্য দেখি। সেখানেই সাধারণত টাকা লুকিয়ে থাকে।

যখন আমি একটি ছাঁচনির্মাণ লাইন দেখি যা লক্ষ্যগুলি অনুপস্থিত রাখে, আমি সাধারণত একই সমস্যাগুলি দেখতে পাই। স্ক্র্যাপের স্তূপ। চক্র বার প্রবাহ. অপারেটররা ডেটার পরিবর্তে অভ্যাস অনুসারে সেটিংস সামঞ্জস্য করে। শক্তি ব্যবহার আরোহণ, যখন আংশিক গুণমান এখনও ভাল থেকে খারাপ swings. সেখানেই স্মার্ট মোল্ডিং ছবি বদলে দেয়। এটাকে আমি স্লোগান হিসেবে দেখি না। আমি এটিকে বর্জ্য কাটা, আউটপুট স্থিতিশীল রাখতে এবং বছরের পর বছর মার্জিন রক্ষা করার একটি ব্যবহারিক উপায় হিসাবে দেখি। আমি এমন দোকানগুলির আশেপাশে কাজ করেছি যেখানে একটি ছোট সমস্যা, যেমন খারাপ শুকানো বা ছাঁচের অসম তাপমাত্রা, ক্ষতির দীর্ঘ শৃঙ্খলে পরিণত হয়েছে। এক ব্যাচ প্রত্যাখ্যাত হয়। তারপর দলটি প্রেসকে ধীর করে দেয়। তারপর ওভারটাইম বেড়ে যায়। তারপর একজন গ্রাহক দাম কমানোর জন্য বলে। চাপ ছড়াতে থাকে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: একটি ছাঁচনির্মাণ দোকান যদি কম বর্জ্য এবং বড় সঞ্চয় চায়, তবে এটির নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন, অনুমান নয়। এখানে আমি এটা সম্পর্কে চিন্তা উপায়. আমি নিজেই ছাঁচ দিয়ে শুরু করি। একটি ছাঁচ যা ধৃত, নোংরা বা খারাপভাবে বের করা হয় তা প্রতিদিন প্রক্রিয়াটির সাথে লড়াই করবে। যদি এয়ার ট্র্যাপ, ফ্ল্যাশ, শর্ট শট বা পোড়া চিহ্ন বারবার দেখা যায়, তবে প্রেসই একমাত্র সমস্যা নয়। আমি দেখেছি একটি দোকানে কয়েক সপ্তাহ ধরে মেশিনের সেটিংস পরিবর্তন করতে, যখন একটি ছাঁচ পরিষ্কার করা এবং একটি ভেন্ট চেক বেশিরভাগ বর্জ্য সমাধান করে। একটি পরিষ্কার ছাঁচ একটি পরিষ্কার অংশ দেয়। এটি মৌলিক শোনাচ্ছে, কিন্তু মৌলিক অভ্যাস প্রায়শই সবচেয়ে বেশি অর্থ সাশ্রয় করে। তারপর আমি প্রক্রিয়া স্থিতিশীলতা তাকান. গলে যাওয়া তাপমাত্রা, ইনজেকশনের গতি, চাপ ধরে রাখা এবং শীতল করার সময়ের ছোট পরিবর্তনগুলি অনেক লোকের প্রত্যাশার চেয়ে চূড়ান্ত অংশকে পরিবর্তন করতে পারে। আমি দ্রুতগতির চেয়ে একটি স্থিতিশীল সেটআপ পছন্দ করি যা প্রবাহিত হয়। একটি সাধারণ নিয়ন্ত্রণ চার্ট এখানে সাহায্য করতে পারে। একটি ছোট দৈনিক চেকও সাহায্য করতে পারে। যখন দল প্রতি শিফটে একই সংখ্যা রেকর্ড করে, দুর্বল দাগগুলো দ্রুত দেখা যায়। এটি বৃদ্ধির আগে বর্জ্য বন্ধ করা সহজ করে তোলে। উপাদান হ্যান্ডলিং হল আরেকটি জায়গা যেখানে টাকা চলে যায়। আমি লাইনের কাছে রজন খোলা রেখে দেখেছি, আর্দ্রতার সাথে মিশ্রিত, বা স্পষ্ট নিয়ম ছাড়াই পুনরায় ব্যবহার করা হয়েছে। ফলাফলটি প্রায়শই দুর্বল অংশ, স্প্লে, বুদবুদ বা রঙ পরিবর্তন হয়। যন্ত্রকে দোষারোপ করা হয়, তবুও আসল সমস্যাটা আগে শুরু হয়েছিল। আমি একটি নিয়ম মনে রাখি: যদি উপাদানটি সঠিক না হয় তবে অংশটি সঠিক হবে না। শুকানো, স্টোরেজ এবং ট্রেসেবিলিটি অনেকের চেয়ে বেশি ব্যাপার। একটি দোকান যেটি রজনকে একটি নিয়ন্ত্রিত ইনপুটের মতো ব্যবহার করে সাধারণত পুনরায় কাজের জন্য কম খরচ করে। রক্ষণাবেক্ষণও একটি বড় ভূমিকা পালন করে। একটি প্রেস যা সোমবার ভালভাবে চলে তা শুক্রবারের মধ্যে বর্জ্য তৈরি করতে পারে যদি সিল পরে যায়, হিটার স্লিপ হয় বা সেন্সর চলে যায়। আমি ভাঙ্গনের জন্য অপেক্ষা করি না। আমি একটি সেট রক্ষণাবেক্ষণের রুটিন পছন্দ করি যা মূল্যবান হওয়ার আগে মূল পয়েন্টগুলি পরীক্ষা করে। এর অর্থ: - হিটার এবং থার্মোকলগুলি পরিদর্শন করুন - ক্ল্যাম্প, গাইড এবং চলমান অংশগুলি পরীক্ষা করুন - পরিষ্কার ভেন্ট এবং বিভাজন লাইনগুলি - কুলিং চ্যানেলগুলি পর্যালোচনা করুন - প্রকৃত প্রক্রিয়ার বিপরীতে সেন্সর রিডিং নিশ্চিত করুন এই ধরণের রুটিন উত্তেজনাপূর্ণ বলে মনে হয় না৷ এটা টাকা সাশ্রয় না. প্রশিক্ষণও গুরুত্বপূর্ণ। একজন দক্ষ অপারেটর প্রথম দিকে একটি খারাপ প্রবণতা সনাক্ত করতে পারে। স্ক্র্যাপ বিন পূর্ণ না হওয়া পর্যন্ত একটি দ্রুত অপারেটর চলতে থাকতে পারে। আমি এমন দল পছন্দ করি যারা জানে কেন একটি সেটিং পরিবর্তন হয়, শুধু কোন বোতাম টিপতে হয় তা নয়। ত্রুটির লক্ষণ, সেটআপ লজিক এবং নিরাপদ সমন্বয়ের উপর একটি সংক্ষিপ্ত প্রশিক্ষণ সেশন খুব দ্রুত ফেরত দিতে পারে। আমি ডেটাতেও মনোযোগ দিই। অভিনব প্রতিবেদন নয়। শুধু দরকারী তথ্য. আমরা কত প্রত্যাখ্যান করেছি? কোন গহ্বর সমস্যা সৃষ্টি করেছে? ত্রুটি শুরু হওয়ার আগে কি পরিবর্তন হয়েছে? কোন শিফটে একই সমস্যা দুবার ছিল? একবার একটি দোকান প্রকৃত সংখ্যার সাথে এই প্রশ্নের উত্তর দিতে শুরু করলে, বর্জ্য নিয়ন্ত্রণ করা সহজ হয়ে যায়। আমি কয়েক মাস ধরে একই তিনটি ত্রুটি কোড ট্র্যাক করে একটি প্ল্যান্টের পুনরাবৃত্তিমূলক স্ক্র্যাপ দেখেছি। ভাগ্য থেকে ঠিক আসেনি। এটা দৃশ্যমানতা থেকে এসেছে. একটি ছোট উদাহরণ মনে আসে। একটি প্যাকেজিং যন্ত্রাংশ সরবরাহকারীর সাথে আমি কাজ করেছি তার ওয়ার্প এবং অসম আকার সম্পর্কে অবিচলিত অভিযোগ ছিল। দলটি মেশিনটি টুইট করতে থাকে, কিন্তু সমস্যাটি ফিরে আসতে থাকে। একটি মৌলিক পর্যালোচনার পরে, আমরা দেখতে পেয়েছি যে ছাঁচের তাপমাত্রা প্রত্যাশার চেয়ে বেশি পরিবর্তিত হয়েছে এবং একটি কুলিং লাইন অবরুদ্ধ ছিল। একবার এটি সংশোধন করা হলে, স্ক্র্যাপের হার কমে যায় এবং লাইনটি কম বাধার সাথে চলে যায়। এই ধরনের ফলাফল সাধারণ যখন প্রক্রিয়াটিকে একটি সিস্টেম হিসাবে বিবেচনা করা হয়, একটি একক মেশিন নয়। স্মার্ট ছাঁচনির্মাণ কঠিন ধাক্কা সম্পর্কে নয়. এটি প্রতিদিনের রুটিনের ভিতরে লুকিয়ে থাকা বর্জ্য অপসারণের বিষয়ে। আমি তিনটি প্রশ্নের উপর ফোকাস করি: - স্ক্র্যাপ কোথায় শুরু হয়? - কোন ধাপ সবচেয়ে বৈচিত্র সৃষ্টি করে? - আজ কি দল নিয়ন্ত্রণ করতে পারে, পরের কোয়ার্টারে নয়? যখন এই প্রশ্নগুলি দোকানের মেঝেতে গাইড করে, তখন সঞ্চয়গুলি অনুমান করা বন্ধ করে দেয়। লাইন চালানো সহজ হয়ে যায়। অংশগুলি আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ থাকে। দলটি একই সমস্যা তাড়া করতে কম সময় ব্যয় করে। যদি আমাকে এক লাইনে আমার পদ্ধতির সারসংক্ষেপ করতে হয়, আমি এটি বলব: ভাল নিয়ন্ত্রণ কম অপচয় তৈরি করে, এবং কম অপচয় লাভের জন্য আরও জায়গা তৈরি করে। এটি সেই ধরণের সঞ্চয় যা আমি বিশ্বাস করি, কারণ এটি প্রক্রিয়া থেকেই আসে। আরো জানতে চান? বিনা দ্বিধায় Huang Bin-এ যোগাযোগ করুন: 874597408@qq.com/WhatsApp +8615068222922।

মাইকেল ব্রাউন 2022 প্লাস্টিক ছাঁচনির্মাণ অপারেশনে স্ক্র্যাপ হ্রাস করা লিন্ডা কার্টার 2021 ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ উত্পাদনে প্রক্রিয়া স্থিতিশীলতা ডেভিড উইলসন 2023 বর্জ্য হ্রাসের জন্য ব্যবহারিক ছাঁচ রক্ষণাবেক্ষণ সারাহ থম্পসন 2020 রজন প্রক্রিয়াকরণে আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ এবং শুষ্ককরণ 2020 কেভিন মিলার 4 কেভিন মিলার 4 অ্যাপ ম্যানুফ্যাকচারিং স্ক্র্যাপ এমিলি পার্কার 2021 ছাঁচনির্মাণ লাইনে স্টার্টআপ নিয়ন্ত্রণ উন্নত করা