বিশৃঙ্খলা থেকে নিয়ন্ত্রণ পর্যন্ত: কীভাবে আমাদের কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম 90% উত্পাদন ত্রুটি দূর করে

আমি অনেক উত্পাদন মেঝে একই সমস্যা দেখতে. ধুলো, ছাঁটা, পাউডার, এবং আলগা স্ক্র্যাপগুলি এমন জায়গায় চলে যায় যেখানে তাদের পৌঁছানো উচিত নয়। একটি সেন্সর ভুল রিডিং দেয়। একটি সীল ধ্বংসাবশেষ কুড়ান. একটি অংশ তার পরিষ্কার পৃষ্ঠ মিস. একজন কর্মী একটি ছোট সমস্যা পরিষ্কার করার জন্য লাইনটি থামিয়ে দেয় এবং সেই ছোট সমস্যাটি প্রত্যাখ্যান, বিলম্ব বা পুনরায় কাজ করে। আমি এটিকে একটি মানের সমস্যা হিসাবে বিবেচনা করি, শুধুমাত্র একটি পরিষ্কারের সমস্যা নয়। একটি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম এটি ছড়িয়ে পড়ার আগে উত্স থেকে বর্জ্য টানতে সাহায্য করে। এটি লাইনকে পরিষ্কার রাখে, অনেক পয়েন্টে স্থির স্তন্যপান সমর্থন করে এবং বিক্ষিপ্ত পরিচ্ছন্নতার সরঞ্জামগুলির প্রয়োজনীয়তা দূর করে যা দলকে ধীর করে দেয়। যখন আমি মেঝে, মেশিন এবং ওয়ার্কস্টেশন পরিষ্কার রাখি, লাইনটি কম বাধা এবং কম এড়ানো যায় এমন ভুলের সাথে চলে। আমি প্যাকেজিং, প্লাস্টিক প্রক্রিয়াকরণ, কাঠের দোকান এবং হালকা সমাবেশ লাইনে এই প্যাটার্ন দেখেছি। পণ্য পরিবর্তিত হয়, কিন্তু ব্যথা পয়েন্ট একই থাকে। আমি দেখেছি একটি প্যাকেজিং প্ল্যান্টে পুনরাবৃত্তির লেবেল ত্রুটি ছিল কারণ আবেদনকারীর কাছে কাগজের ধুলো তৈরি হয়েছিল। অপারেটররা হাত দিয়ে এলাকাটি মুছে দিয়েছে, তবুও ধুলো দ্রুত ফিরে এসেছে। দলটি একটি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম যুক্ত করার পরে এবং কাটা এবং সীল স্টেশনগুলির কাছে পিকআপ পয়েন্ট স্থাপন করার পরে, কাজের ক্ষেত্রটি আরও পরিষ্কার ছিল। লাইনের এখনও চেকের প্রয়োজন ছিল, কিন্তু প্রত্যাখ্যানের হার এমনভাবে কমে গেছে যে দলটি দৈনিক প্রতিবেদনে দেখতে পারে। ভাগ্য থেকে এমন ফলাফল আসে না। আমি এটি একটি পরিষ্কার প্রক্রিয়া থেকে আসা দেখতে. যখন আমি কম উৎপাদন ত্রুটি চাই তখন আমি এটির সাথে কীভাবে যোগাযোগ করি তা এখানে: আমি মেস উত্স দিয়ে শুরু করি। আমি লাইনে হাঁটছি এবং নোট করি যেখানে ধুলো, চিপস, পাউডার বা স্ক্র্যাপ প্রায়শই দেখা যায়। আমি ভ্যাকুয়াম ইউনিট দিয়ে শুরু করি না। আমি সেই পয়েন্টগুলি দিয়ে শুরু করি যা ত্রুটি সৃষ্টি করে। আমি ঝুঁকি এলাকার কাছাকাছি পিক আপ পয়েন্ট স্থাপন. একটি ভাল কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম ভাল কাজ করে যখন এটি সমস্যার স্পটগুলির কাছাকাছি বসে। আমি হপার, কনভেয়র, ট্রিম স্টেশন, ফিলিং পয়েন্ট এবং মেশিনের প্রান্তগুলি দেখি যেখানে বর্জ্য দ্রুত সংগ্রহ করা হয়। আমি স্তন্যপান পথ সহজ রাখা. দীর্ঘ পরিচ্ছন্নতার রুট প্রচেষ্টার অপচয়। আমি এমন একটি লেআউট পছন্দ করি যা ধ্বংসাবশেষ দ্রুত সরিয়ে দেয় এবং অপারেটরকে প্রায়শই বিরতি দিতে বলে না। আমি শিফ্ট রুটিন মধ্যে পরিষ্কার টাই. আমি এমন একটি সেটআপ পছন্দ করি যা দলকে কাজ করার সময় বর্জ্য পরিষ্কার করতে দেয়, লাইনটি আউটপুটকে প্রভাবিত করার জন্য যথেষ্ট নোংরা হওয়ার পরে নয়। সেই অভ্যাস মেঝে নিয়ন্ত্রণে রাখে। আমি ত্রুটি লগ ঘড়ি. সিস্টেমটি প্রবেশ করার পরে যদি প্রত্যাখ্যান চিহ্ন, জ্যাম, সেন্সর ত্রুটি বা সিল সংক্রান্ত সমস্যা হয়, আমি জানি যে লাইনটি যেখানে গুরুত্বপূর্ণ সেখানে সহায়তা পাচ্ছে। যদি সমস্যা থেকে যায়, আমি ফিরে যাই এবং পিকআপ পয়েন্ট চেক করি। আমি মানুষের দিকেও যত্নশীল। স্টেশন পরিষ্কার থাকলে শ্রমিকরা পার্থক্য অনুভব করেন। তারা এলোমেলো ঝাড়ু দেওয়ার জন্য কম পরিশ্রম এবং কাজের জন্যই বেশি পরিশ্রম করে। রেখা শান্ত মনে হয়। স্লিপ, জ্যাম এবং ক্রস-দূষণের ঝুঁকি কমে যায়। এটি আমার কাছে গুরুত্বপূর্ণ কারণ গুণমান শুধুমাত্র পণ্য সম্পর্কে নয়। এটি কাজের গতি এবং অনুভূতি সম্পর্কেও। আমি প্রতিশ্রুতি দিই না যে একটি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম প্রতিটি সমস্যার সমাধান করে। এটি প্রশিক্ষণ, মেশিন যত্ন, বা প্রক্রিয়া চেক প্রতিস্থাপন করে না। এটি যা করে তা হল ত্রুটির একটি উত্স সরিয়ে ফেলা যা অনেক দল খুব দীর্ঘ সময়ের জন্য উপেক্ষা করে। অনেক লাইনে, সেই উৎস হল ধুলো, স্ক্র্যাপ, এবং আলগা উপাদান কাজের খুব কাছাকাছি বসে। যখন আমি এমন একটি উদ্ভিদের দিকে তাকাই যা ক্লিনার আউটপুট এবং কম ভুল চায়, তখন আমি বাতাস, মেঝে এবং মেশিনের পৃষ্ঠ দিয়ে শুরু করি। আমি একটি সহজ প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি: ত্রুটি হওয়ার আগে বর্জ্য কোথায় জমা হয়? এই প্রশ্নটি প্রায়ই আমাকে একটি উত্তরের দিকে নিয়ে যায়। একটি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম। এটি আমাকে লাইন পরিষ্কার রাখতে, পণ্যের গুণমান রক্ষা করতে এবং ছোট ছোট ব্যর্থতাগুলিকে কমাতে সাহায্য করে যা একটি শিফটে যোগ করতে থাকে।

আমি অনুভূতি জানি. একটি জরুরী আদেশ আমার ডেস্কে অবতরণ. শিডিউল আবার পরিবর্তন। একটা মেশিন থেমে যায়। একটা অংশ দেরি হয়ে গেছে। কেউ একটি স্প্রেডশীটে প্ল্যান আপডেট করে, যখন দোকানের মেঝে এখনও একটি পুরানো সংস্করণ অনুসরণ করে। এভাবেই শুরু হয় উৎপাদন বিশৃঙ্খলা। এটা সবসময় নাটকীয় দেখায় না। এটি মিসড হ্যান্ডঅফ, মিশ্র অগ্রাধিকার, দ্রুত সমাধান এবং ক্লান্ত লোকেদের হিসাবে দেখায় যারা একই প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করে: "এখন প্রকৃত অবস্থা কী?" আমি এই প্যাটার্ন অনেকবার দেখেছি। একটি প্ল্যান্টে দক্ষ কর্মী, শক্তিশালী চাহিদা এবং শালীন সরঞ্জাম থাকতে পারে, তবুও নিয়ন্ত্রণ হারান কারণ প্রক্রিয়াটি অনেকগুলি নোট, চ্যাট, ফাইল এবং অনুমান জুড়ে বিভক্ত। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: উত্পাদন নিয়ন্ত্রণ আরও চাপ সম্পর্কে নয়। এটি আরও ভাল দৃশ্যমানতা সম্পর্কে। যখন আমি বিশৃঙ্খলাকে পরিচ্ছন্ন নিয়ন্ত্রণে পরিণত করতে চাই, তখন আমি মৌলিক বিষয়গুলি দিয়ে শুরু করি। আমি অর্ডার থেকে চালান প্রবাহ তাকান. চাকরি কোথায় ঢুকবে? প্রতিটি পদক্ষেপের মালিক কে? বিলম্বের কারণ কি? কোন কাজগুলি অনুপস্থিত অংশ, একটি মেশিন পরিবর্তন বা সাইন-অফের উপর নির্ভর করে? একটি পরিষ্কার মানচিত্র প্রায়ই প্রকৃত ব্যথা পয়েন্ট প্রকাশ করে। একটি কারখানায় আমি কাজ করেছি, দলটি ভেবেছিল মূল সমস্যাটি মেশিনের গতি। আমরা সম্পূর্ণ প্রবাহের সন্ধান করার পরে, আমরা দেখতে পেলাম যে পরিদর্শনের পরে পুনরায় কাজ করা ছিল বড় সমস্যা। চাকরিগুলি খুব দ্রুত এগিয়ে যাচ্ছিল, তারপরে সংশোধনের জন্য ফিরে আসছে। লাইনটি ব্যস্ত ছিল, তবুও আউটপুট অস্থির ছিল। এই ধরনের সমস্যার দৃশ্যমানতা প্রয়োজন, অনুমান করা নয়। আমি একটি নিয়ম মনে রাখি: দল যদি এটি দেখতে না পারে তবে দল এটি নিয়ন্ত্রণ করতে পারে না। তাই আমি সত্যের একটি উৎস তৈরি করি। এটি একটি শেয়ার্ড বোর্ড, একটি লাইভ ড্যাশবোর্ড বা একটি সাধারণ সিস্টেম হতে পারে যা অর্ডার স্থিতি, মেশিন লোড, উপাদান সরবরাহ এবং বিলম্বের কারণগুলি দেখায়৷ হাতিয়ার অভ্যাসের চেয়ে কম গুরুত্বপূর্ণ। সবাইকে একই পৃষ্ঠা থেকে পড়তে হবে। আমি একা এই ধাপে ছোট দলগুলোকে দ্রুত উন্নতি করতে দেখেছি। একজন সুপারভাইজার একবার আমাকে বলেছিলেন যে তিনি তার অর্ধেক সকাল তিনজন ভিন্ন ব্যক্তির কাছ থেকে আপডেট জানতে চেয়ে কাটিয়েছেন। দলটি দৈনিক উৎপাদন ডেটাকে একটি শেয়ার্ড ভিউতে স্থানান্তরিত করার পরে, সেই পুনরাবৃত্তি কলগুলি ড্রপ হয়ে গেছে। তিনি স্ট্যাটাস তাড়া করার পরিবর্তে মেঝেতে সমস্যাগুলি সমাধান করতে সেই সময়টি ব্যবহার করেছিলেন। যে একটি বাস্তব লাভ. তারপর আমি দৈনিক নিয়ন্ত্রণের জন্য স্পষ্ট নিয়ম নির্ধারণ করেছি। প্রতিদিন, আমি জানতে চাই: আজকে কী শেষ করতে হবে কী ঝুঁকিতে আছে কী অবরুদ্ধ আছে এখন কী সাহায্যের প্রয়োজন এটি দলকে নিবদ্ধ রাখে। তা ছাড়া মানুষ বিভিন্ন দিকে কঠোর পরিশ্রম করে। এক ব্যক্তি আউটপুট ধাক্কা. আরেকজন উপকরণের জন্য অপেক্ষা করছে। তৃতীয় একটি সমস্যা সমাধান করে যা আগেভাগে ভাগ করা হয়নি। আমি হ্যান্ডঅফ পয়েন্টগুলিও দেখছি। বেশিরভাগ উত্পাদন সমস্যা ধাপের মধ্যে লুকিয়ে থাকে। একটি কাজ পরিকল্পনা ছেড়ে, কিন্তু মেঝে সর্বশেষ পরিবর্তন পেতে না. একটি উপাদান আসে, কিন্তু কেউ লেবেল পরীক্ষা করে না. একটি মেশিন প্রস্তুত, কিন্তু অপারেটর আপডেট পায়নি। এই ফাঁক গোলমাল সৃষ্টি করে। তারা বর্জ্যও তৈরি করে। আমার নিজের অভিজ্ঞতা আমাকে বলে যে আমি যদি হ্যান্ডঅফগুলি শক্ত করি তবে আমি প্রায়শই একই সাথে অন্যান্য অনেক সমস্যা হ্রাস করি। আমি সংক্ষিপ্ত চেক পয়েন্টগুলি ব্যবহার করতে চাই: - রিলিজের আগে অর্ডারটি নিশ্চিত করুন - শুরুর আগে উপাদান এবং কাজের অর্ডার মেলে - উত্সে ডাউনটাইম রেকর্ড করুন - সমস্যাগুলি উপস্থিত হওয়ার সাথে সাথে ফ্ল্যাগ করুন - একটি শেয়ার করা পর্যালোচনা দিয়ে দিনটি বন্ধ করুন এটি সহজ শোনাতে পারে৷ এটা সহজ. যে কারণে এটি কাজ করে। আমি একটি ছোট প্যাকেজিং লাইন মনে করি যা দেরিতে চালানের সাথে লড়াই করেছিল। দলটি চাহিদার পরিবর্তনকে দায়ী করেছে, তারপর অপারেটরদের দোষ দিয়েছে, তারপর সময়সূচীকে দায়ী করেছে। যখন আমি ঘনিষ্ঠভাবে তাকালাম, সমস্যাটি একটি বড় ব্যর্থতা ছিল না। এটা ছোট মিস একটি শৃঙ্খল ছিল. একটি প্যালেট একটি স্ক্যান ছাড়া সরানো হয়েছে. একটি টাস্ক নোট কাগজে লিখে হারিয়ে গেছে। শিফট হস্তান্তরের একটি পরিবর্তন পরবর্তী নেতৃত্বে পৌঁছায়নি। একবার দলটি সেই নিয়ন্ত্রণ পয়েন্টগুলি ঠিক করে দিলে, লাইনটি পরিচালনা করা সহজ হয়ে ওঠে। নিখুঁত নয়। সহজ এটি মেঝে জুড়ে চাপ তুলতে যথেষ্ট ছিল। মানুষ কিভাবে সমস্যার প্রতিক্রিয়া দেখায় সেদিকেও আমি মনোযোগ দিই। যদি একজন কর্মী প্রতিবার একটি সমস্যা দেখা দেয় তাহলে তাকে দোষী মনে করে, সেই কর্মী পরের বার সমস্যাটিকে আরও বেশি সময় লুকিয়ে রাখবে। আমি যে চাই না. আমি দ্রুত রিপোর্ট চাই. আমি খোলা তথ্য চাই। তিন ঘন্টার জন্য লুকানো বিলম্বের চেয়ে তাড়াতাড়ি ধরা দেরি পরিচালনা করা সহজ। এজন্য আমি একটি শান্ত নিয়ন্ত্রণ শৈলী পছন্দ করি। স্থিতি পরিষ্কার করুন। পরিষ্কার মালিক। পরবর্তী ধাপ পরিষ্কার করুন। নাটক নেই। কোন আওয়াজ নেই। যখন দলের এই ধরনের কাঠামো থাকে, তখন উত্পাদন হালকা অনুভব করতে শুরু করে। কাজটি অদৃশ্য হয়ে গেছে বলে নয়, কাজটি দৃশ্যমান হওয়ার কারণে। সুপারভাইজার অনুমান করা বন্ধ করে দেয়। পরিকল্পনাকারী দিনে দশবার সময়সূচী পুনর্নির্মাণ বন্ধ করে দেয়। অপারেটর জানে এখন কী গুরুত্বপূর্ণ, গতকাল কী গুরুত্বপূর্ণ ছিল না। আমি বিশ্বাস করি পরিষ্কার নিয়ন্ত্রণ গ্রাহকের বিশ্বাসে সহায়তা করে। যখন আমি ব্যাখ্যা করতে পারি কেন একটি কাজ স্থানান্তরিত হয়েছে, এটি কোথায় দাঁড়িয়েছে এবং আমি পরবর্তীতে কী করছি, কথোপকথন পরিবর্তিত হয়। গ্রাহক অজুহাতের পরিবর্তে সত্য শোনেন। এটা অনেক গুরুত্বপূর্ণ. এমনকি স্পষ্ট আপডেটের সাথে পরিচালিত একটি বিলম্ব একটি দ্রুত উত্তরের চেয়ে ভাল সম্পর্ক রক্ষা করতে পারে যা ভুল হয়ে যায়। তাই যদি আমাকে এটিকে একটি ব্যবহারিক পদ্ধতিতে কমাতে হয়, আমি এটি বলব: সম্পূর্ণ প্রবাহ দেখুন। একটি শেয়ার করা ভিউ ব্যবহার করুন। কয়েকটি পয়েন্ট ট্র্যাক করুন যা বেশিরভাগ সমস্যা সৃষ্টি করে। সমস্যাগুলি তাড়াতাড়ি দৃশ্যমান করুন। দৈনিক পর্যালোচনা সংক্ষিপ্ত এবং সৎ রাখুন. এভাবেই আমি উৎপাদন বিশৃঙ্খলাকে পরিচ্ছন্ন নিয়ন্ত্রণে পরিণত করি। প্রতিটি আগুন তাড়া করে নয়। আরও চাপ যোগ করে নয়। আমি এটি এমন একটি সিস্টেম তৈরি করে করি যা লোকেরা প্রতিদিন অনুসরণ করতে, বিশ্বাস করতে এবং ব্যবহার করতে পারে।

অনেক কারখানায় একই সমস্যা দেখেছি। একটি লাইন ভাল পরিকল্পনা দিয়ে দিন শুরু করে, তবুও ছোট ছোট ভুলগুলি স্খলিত হতে থাকে। একটি ভুল লেবেল বেরিয়ে যায়। একটি অংশ মিশ্রিত হয়। একটি সেটিং একটি পরিষ্কার রেকর্ড ছাড়া পরিবর্তন. একজন কর্মী চেক করার পরিবর্তে অনুমান করে। প্রতিটি ভুল তার নিজের থেকে ছোট দেখতে হতে পারে. একসাথে, তারা আউটপুট ধীর করে, বর্জ্য বাড়ায় এবং দোকানের মেঝেতে চাপ তৈরি করে। আমি সাধারণত পরিচালকদের কাছ থেকে যা শুনি তা সহজ: "আমার একটি নিখুঁত সিস্টেমের প্রয়োজন নেই। আমার কম ত্রুটির প্রয়োজন যা বারবার ফিরে আসছে।" এটাই আসল বিষয়। কারখানার আর গোলমালের দরকার নেই। সমস্যাগুলি তাড়াতাড়ি ধরতে, দ্রুত সেগুলি রেকর্ড করতে এবং মূল কারণটি একবার ঠিক করার জন্য এটি একটি পরিষ্কার উপায় প্রয়োজন৷ আমি চারটি অংশে কারখানার ভুল সম্পর্কে চিন্তা করতে পছন্দ করি। প্রথম অংশটি ত্রুটির উত্স। বেশিরভাগ ভুল লাইনের শেষে শুরু হয় না। তারা অনেক আগে শুরু করে। একটি টাস্ক ধাপ অস্পষ্ট. একটি মেশিন অভ্যাস দ্বারা সেট করা হয়. একটি চেকলিস্ট খুব দীর্ঘ, তাই লোকেরা এটি ব্যবহার করা বন্ধ করে দেয়। আমি এটি একটি প্যাকেজিং প্ল্যান্টে ঘটতে দেখেছি যেখানে অপারেটররা বিভিন্ন অর্ডারের জন্য একই বক্সের আকার ব্যবহার করে থাকে। বাক্সগুলি যথেষ্ট কাছাকাছি দেখাচ্ছিল, তাই ত্রুটিটি কয়েক সপ্তাহ ধরে লুকানো ছিল। ফিক্স একটি বড় সিস্টেম পরিবর্তন ছিল না. দলটি প্যাকিং গাইডটি পুনরায় লিখেছে, রঙের লেবেল ব্যবহার করেছে এবং বাক্সের আকারের নোটটি ঠিক যেখানে কর্মী এটি দেখতে পাবে সেখানে রেখেছিল। পাঠটি মিস করা সহজ ছিল। যদি প্রক্রিয়াটি মেমরির উপর নির্ভর করে তবে ভুলগুলি ফিরে আসতে থাকবে। দ্বিতীয় অংশ হল চেক পয়েন্ট। আমি এমন একটি প্রক্রিয়া বিশ্বাস করি না যা শুধুমাত্র চূড়ান্ত পণ্য পরীক্ষা করে। একটি ত্রুটি শেষ পর্যন্ত পৌঁছানোর সময়, ক্ষতি ইতিমধ্যে সেখানে আছে। আমার পদ্ধতি হল সেই জায়গাগুলিতে ছোট চেক যোগ করা যেখানে ত্রুটিগুলি সাধারণত শুরু হয়। আমি এই ধরনের সংক্ষিপ্ত চেক পয়েন্টগুলি ব্যবহার করি: - রান শুরু হওয়ার আগে অংশ নম্বর নিশ্চিত করুন - শিফট পরিবর্তনের সময় মেশিনের সেটিং পরীক্ষা করুন - সম্পূর্ণ আউটপুট শুরু হওয়ার আগে নমুনা অংশটি চিহ্নিত করুন - অর্ডার শীটের সাথে লেবেলটির তুলনা করুন - একটি সংক্ষিপ্ত কারণ নোট সহ প্রতিটি স্টপ রেকর্ড করুন এই চেকগুলি ভারী হওয়ার দরকার নেই৷ বাস্তব কাজের জন্য তাদের যথেষ্ট সহজ হতে হবে। যখন একটি চেক খুব বেশি সময় নেয়, লোকেরা এটি এড়িয়ে যায়। যখন একটি চেক পরিষ্কার এবং দ্রুত হয়, লোকেরা এটি ব্যবহার করতে থাকে। তৃতীয় অংশটি রেকর্ড। একই ভুলের কোন সুস্পষ্ট ইতিহাস না থাকায় অনেক কারখানা সময় হারায়। লোকেরা বলে, "আমরা এটি আগে দেখেছি," কিন্তু এটি কখন ঘটেছে, কোথায় ঘটেছে বা কে এটি ঠিক করেছে তা কেউ দেখাতে পারে না। আমি একটি সাধারণ রেকর্ড শীট বা শুধুমাত্র কয়েকটি ক্ষেত্র সহ একটি ডিজিটাল লগ পছন্দ করি: - তারিখ এবং স্থানান্তর - লাইন বা স্টেশন - ভুলের ধরণ - সংক্ষিপ্ত কারণ নোট - পদক্ষেপ নেওয়া - যে ব্যক্তি সমস্যাটি বন্ধ করেছে এটি ডেটা সংগ্রহের চেয়ে বেশি কিছু করে৷ এটা আমাকে নিদর্শন দেখতে সাহায্য করে. একটি প্ল্যান্টের সাথে আমি কাজ করেছি নাইট শিফটে বারবার লেবেল মিক্স-আপ হয়েছে। দলটি প্রথমে কর্মীদের দায়ী করে। লগ একটি ভিন্ন গল্প দেখিয়েছে. রাত ৯টার পর আলোর মাত্রা কম ছিল এবং লেবেল বিনটি স্টেশন থেকে অনেক দূরে বসেছিল। তারা বিনটি সরানোর পরে এবং একটি ছোট বাতি যোগ করার পরে, মিশ্রণগুলি কমে যায়। এটা ভাগ্য ছিল না. যে কাজ একটি ভাল ভিউ ছিল. চতুর্থ অংশ হল অভ্যাস। একটি কারখানা সরঞ্জাম, স্ক্রিন, স্ক্যানার এবং রিপোর্ট কিনতে পারে। দল যদি এখনও ভুলকে এলোমেলো দুর্ভাগ্য হিসাবে বিবেচনা করে তবে এর কিছুই গুরুত্বপূর্ণ নয়। আমি সর্বদা একটি সাধারণ দৈনন্দিন অভ্যাসের জন্য চাপ দিই: - দিনের থেকে একটি ত্রুটি পর্যালোচনা করুন - কোন ধাপে এটি অনুমোদিত হয়েছে - জিজ্ঞাসা করুন - একটি সংশোধনের নাম - পরবর্তী রানে ফিক্সটি পরীক্ষা করুন - যদি এটি কাজ করে তবে পরিবর্তনটি রাখুন এই ছন্দটি দলকে অ্যাকশনে মনোযোগী করে৷ এটি স্বরকেও শান্ত রাখে। আমি লক্ষ্য করেছি যে শ্রমিকরা বেশি ভাগ করে নেয় যখন তারা জানে যে লক্ষ্যটি দোষের নয়। তারা দ্রুত কথা বলে যখন তারা দেখে যে পরবর্তী পদক্ষেপটি ব্যবহারিক। আমার মনে আছে একটি ছোট ইলেকট্রনিক্স প্ল্যান্ট যেটি পুনঃকর্মে সময় হারাতে থাকে। একটি বোর্ড টাইপের একটি ছোট সোল্ডার সমস্যা দেখা যাচ্ছে। প্রথম প্রতিক্রিয়া ছিল অপারেটরদের পুনরায় প্রশিক্ষণ দেওয়া। এটি একটু সাহায্য করেছে, কিন্তু সমস্যা থেকে গেছে। দলটি তখন ওয়ার্কফ্লো দেখেছিল এবং দেখেছিল যে বোর্ড ট্রেটি একটি কম কোণে বসেছিল, তাই হ্যান্ডলিং করার সময় অংশগুলি স্থানান্তরিত হয়েছিল। একটি ট্রে পরিবর্তন সমস্যাটি সমাধান করেছে। পুনরায় কাজের হার কমেছে, এবং দল প্রতি সপ্তাহে একই ত্রুটির সাথে লড়াই করা বন্ধ করে দিয়েছে। যে ধরনের পরিবর্তন আমি বিশ্বাস করি. ছোট, সরাসরি, এবং আসল কারণের সাথে আবদ্ধ। যদি আমাকে আমার নিজস্ব পদ্ধতির যোগফল দিতে হয় তবে আমি এটি এভাবে রাখব: - কাজটি দৃশ্যমান করুন - ত্রুটি ছড়িয়ে পড়ার আগে পরীক্ষা করুন - রেকর্ড রাখুন যা লোকেরা পড়তে পারে - কারণটি ঠিক করুন, শুধু ফলাফল নয় - একটি সময়ে একটি ছোট অভ্যাস গড়ে তুলুন আমি একটি যাদু উত্তর খুঁজি না৷ আমি এমন একটি সিস্টেম খুঁজছি যা মানুষকে কম প্রচেষ্টায় সঠিক কাজ করতে সাহায্য করে। যখন প্রক্রিয়াটি পরিষ্কার হয়, লাইনটি কম অনুমানের সাথে চলে। যখন রেকর্ড পরিষ্কার হয়, একই ভুল লুকিয়ে রাখা বন্ধ করে দেয়। যখন ফিক্স কারণের সাথে মিলে যায়, তখন কারখানাটি স্থির হয়ে যায়। ফ্যাক্টরির ভুলগুলো কাটানোর জন্য আমি এটাই ব্যবহার করি স্মার্ট উপায়। এটা চটকদার নয়. এটি কাজ করে কারণ এটি বাস্তব কাজের সাথে খাপ খায়।

আমি জানি যখন ধুলো, ছিটকে পড়া, আলগা লেবেল এবং ছোট ছোট স্ক্র্যাপ তৈরি হতে শুরু করে তখন একটি ব্যস্ত লাইন কেমন অনুভব করে। গতি কমে যায়। ছোট ছোট ভুল ছড়িয়ে পড়ে। লোকেরা তাড়াহুড়ো করে, তারপর একটি চেক মিস করে, তারপর একই সমস্যা সমাধানের জন্য আবার থামে। আমি একটি ছোট জগাখিচুড়ি একটি জ্যামে পরিণত দেখেছি, একটি খারাপ স্ক্যান, বা কাজের স্তুপ যা আবার করা দরকার। আমি একটি সাধারণ কারণে আমার লাইন পরিষ্কার রাখি: একটি পরিষ্কার লাইন কাজকে বিশ্বাস করা সহজ করে তোলে। যখন মেঝে পরিষ্কার হয়, সরঞ্জামগুলি যেখানে আমি তাদের প্রত্যাশা করি সেখানেই থাকে। যখন স্টেশনগুলি পরিপাটি থাকে, আমি প্রথম দিকে একটি সমস্যা দেখতে পারি। যখন অংশগুলি প্রতি শিফটে একই ক্রমে প্রবাহিত হয়, তখন আমার দল অনুমান করতে কম সময় ব্যয় করে এবং কাজ করতে বেশি সময় ব্যয় করে। আমার পথ অভিনব নয়. আমি একটি সংক্ষিপ্ত রুটিন ব্যবহার করি এবং আমি এটিতে লেগে থাকি। 1. লাইন শুরু হওয়ার আগে আমি কাজের ক্ষেত্রটি পরিষ্কার করি৷ আমি বর্জ্য অপসারণ করি, খালি বিনগুলি, এবং সরঞ্জামগুলিকে একই জায়গায় রাখি। একটি পরিষ্কার সূচনা আমাকে পরবর্তীতে তাড়া করার সমস্যা থেকে বাঁচায়। 2. আমি ছোট ছোট দাগ দেখা মাত্রই পরিষ্কার করি। বেল্টে একটু ছিটকে পড়া, একটি সেন্সরের কাছে একটি চিহ্ন, মেঝেতে একটি আলগা মোড়ক, আমি এখনই এটি পরিচালনা করি। আমি অপেক্ষা করলে, একই ছোট জিনিস পুরো লাইন ধীর করতে পারে. 3. আমি প্রতি শিফটে একই পয়েন্ট চেক করি। আমি রোলার, গাইড, সেন্সর, লেবেল এবং ধুলো বা স্ক্র্যাপ লুকিয়ে রাখতে পারে এমন যেকোনো জায়গার দিকে তাকাই। একই চেক পুনরাবৃত্তি আমাকে একটি দুর্বল স্থান অনুপস্থিত থেকে রাখে. 4. আমি লেবেল এবং নোটগুলি পড়তে সহজ রাখি। সংক্ষিপ্ত শব্দ, স্পষ্ট চিহ্ন এবং সাধারণ নোট আমার জন্য ভাল কাজ করে। যখন সবাই একই বার্তা পড়ে, লাইনটি কম বিভ্রান্তির সাথে সরে যায়। 5. আমি টুলস বন্ধ রাখি, কিন্তু পথে না। আমি কাপড় পরিষ্কার করার জন্য একটি জায়গা, ছোট অংশগুলির জন্য একটি জায়গা এবং বর্জ্য রাখার জন্য একটি জায়গা পছন্দ করি। এই ছোট অভ্যাসটি নষ্ট গতি কমায় এবং আমাকে ফোকাস থাকতে সাহায্য করে। একটি সাধারণ উদাহরণ আমার মনে থাকে। আমি একবার একটি শক্ত কাগজের লাইনকে ধীরগতিতে দেখেছি কারণ স্ক্যানারের কাছে একটি স্টিকারের প্রান্ত কুঁচকে গেছে। স্ক্যানারটি একটি বাক্স মিস করেছে, বাক্সটি একপাশে সরে গেছে এবং এর পিছনে আরও তিনটি বাক্স ব্যাক আপ করা হয়েছে। কিছুই ভাঙা হয়নি। সমস্যাটি ছোট ছিল। ফিক্সটাও ছোট ছিল। একটি দ্রুত পরিষ্কার এবং একটি নতুন লেবেল চেক লাইনটিকে ট্র্যাকে ফিরিয়ে এনেছে। সেই দিনটি আমাকে মনে করিয়ে দিল যে ছোট জিনিসগুলি মানুষের চিন্তার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ। আমিও দলকে তাড়াতাড়ি কথা বলার অভ্যাস রাখি। যদি একজন ব্যক্তি একটি ভেজা স্থান, একটি আলগা টুপি, বা একটি অদ্ভুত শব্দ দেখেন, আমি চাই সেই ব্যক্তিটি এখনই বলুক। পরে দীর্ঘ প্রসারিত কাজ হারানোর চেয়ে আমি একটি সংক্ষিপ্ত চেকের জন্য থামব। এই পছন্দ স্ট্রেস সংরক্ষণ করে, এবং এটি লাইন পরিচালনা করা সহজ রাখে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ. একটি পরিষ্কার লাইন শুধুমাত্র চেহারা সম্পর্কে নয়। এটি আমাকে স্থির গতিতে কাজ করতে, শীঘ্রই ত্রুটিগুলি ধরতে এবং আউটপুটকে আরও সমান রাখতে সাহায্য করে। আমি নিখুঁত দিনগুলির জন্য জিজ্ঞাসা করি না। আমি পরিষ্কার স্টেশন, পরিষ্কার পদক্ষেপ, এবং বিশদ বিবরণ পরিষ্কার চোখ জন্য জিজ্ঞাসা. এইভাবে আমি আমার লাইন পরিষ্কার, দ্রুত এবং ত্রুটিমুক্ত রাখি।

আমি অনেক উৎপাদনের জায়গায় একই সমস্যা দেখেছি: মেশিনে ধুলো, মেঝেতে আলগা স্ক্র্যাপ, ধীরগতিতে পরিষ্কার করা, এবং কর্মীরা কাজের জায়গা পরিষ্কার করতে বারবার থামছে। এই ধরনের স্টপ-এন্ড-স্টার্ট কাজ মানুষকে হতাশ করে। এটি আউটপুট থেকে মনোযোগ সরিয়ে নেয়। আমি চাই না যে আমার টিম মেঝে জুড়ে একটি বহনযোগ্য ভ্যাকুয়াম টেনে শক্তি ব্যয় করুক যখন কাজটি লাইনে থাকবে। একটি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম সেই দৈনন্দিন রুটিন পরিবর্তন করে। শক্তি এক জায়গায় থাকে। পিকআপ পয়েন্ট যেখানে কাজ হয় সেখানে বসে। আমি দড়ি তাড়া না করে, একটি ভারী ইউনিট বহন না করে বা দীর্ঘ পায়ের পাতার মোজাবিশেষের শেষের কাছে দুর্বল স্তন্যপান না করেই এক কাজ থেকে অন্য কাজ করতে পারি। আমি এই সেটআপটি পছন্দ করি কারণ এটি উত্পাদন সত্যিই কীভাবে কাজ করে তার সাথে খাপ খায়। একটি ভাল উদাহরণ হল একটি ছোট কাঠের দোকান। করাত দ্রুত তৈরি করে। এটি বেঞ্চে, কোণে, কাটারের চারপাশে এবং হাঁটার পথের কাছাকাছি অবতরণ করে। যদি আমি একটি পোর্টেবল ভ্যাকুয়াম ব্যবহার করি, আমি এটিকে এক স্টেশন থেকে অন্য স্টেশনে সরানোর জন্য অতিরিক্ত সময় ব্যয় করি। যদি আমি একটি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম লাইন ব্যবহার করি, আমি মূল মেশিনের কাছে পিকআপ পয়েন্ট রাখতে পারি এবং উত্সের কাছাকাছি পরিষ্কার রাখতে পারি। মেঝে পরিচালনা করা সহজ থাকে এবং দলটি তাদের ছন্দ ভাঙতে কম সময় ব্যয় করে। আমি প্যাকেজিং রুম এবং অংশ সমাবেশ এলাকায় একই প্যাটার্ন দেখতে. কার্ডবোর্ডের বিট, ফিল্ম স্ক্র্যাপ এবং হালকা ধ্বংসাবশেষ প্রথমে একটি বড় সমস্যা বলে মনে হয় না। তারপর তারা ছড়িয়ে পড়ে। তারপর তাদের পরিষ্কার করার জন্য কাউকে কাজ বন্ধ করতে হবে। একটি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম সিস্টেম আমাকে সেই জগাখিচুড়ি নিয়ন্ত্রণ করার জন্য একটি জায়গা দেয়। আমি কর্মীদের বিশৃঙ্খলভাবে কাজ করতে বলার পরিবর্তে রুমের প্রকৃত লেআউটের চারপাশে সিস্টেমের পরিকল্পনা করতে পারি। আমি যখন উৎপাদনের জন্য ভ্যাকুয়াম পাওয়ার সম্পর্কে চিন্তা করি, তখন আমি কয়েকটি জিনিসের দিকে তাকাই: - ধুলো বা ধ্বংসাবশেষ কোথায় সংগ্রহ করে? - কোন মেশিন সবচেয়ে বেশি বর্জ্য তৈরি করে? - পরিচ্ছন্নতার জন্য শ্রমিকদের কতদূর হাঁটতে হবে? - দিনের বেলায় কোন স্পটে নিয়মিত পিকআপের প্রয়োজন হয়? - খালি করা এবং সিস্টেম বজায় রাখা কতটা সহজ হবে? এই প্রশ্নগুলি আমাকে এমন একটি সেটআপ এড়াতে সাহায্য করে যা কাগজে ভাল দেখায় কিন্তু মেঝেতে বিশ্রী মনে হয়। আমি স্তন্যপান শক্তি মনোযোগ দিতে. যদি পায়ের পাতার মোজাবিশেষ পথ খুব দীর্ঘ হয় বা পিকআপ পয়েন্টটি কাজের এলাকা থেকে অনেক দূরে বসে থাকে তবে একটি সিস্টেম শক্তিশালী দেখায় এবং এখনও চিহ্নটি মিস করতে পারে। আমি ভ্যাকুয়াম শক্তি টাস্ক মেলে চাই. সূক্ষ্ম ধুলো, চিপস এবং হালকা স্ক্র্যাপগুলি বিভিন্ন উপায়ে আচরণ করে। একটি দোকানে আরও বায়ুপ্রবাহের প্রয়োজন হতে পারে। আরেকটি ভাল পায়ের পাতার মোজাবিশেষ বসানো প্রয়োজন হতে পারে. আমি প্রতিটি ফ্লোর একই আচরণ করি না। রক্ষণাবেক্ষণও গুরুত্বপূর্ণ। যদি ফিল্টারগুলি দ্রুত আটকে যায় বা সংগ্রহের পয়েন্টে পৌঁছানো কঠিন হয়, শ্রমিকরা সিস্টেমটি এড়িয়ে যাবে। আমি এটা ঘটতে দেখেছি. সরঞ্জামগুলি দরকারী শুরু হয়, তারপরে লোকেরা এটি কম ব্যবহার করে কারণ এটি অতিরিক্ত কাজের মতো মনে হয়। একটি পরিষ্কার বিন্যাস, সহজ অ্যাক্সেস, এবং একটি পরিষ্কার খালি রুটিন দিনের পর দিন সিস্টেমটিকে দরকারী রাখে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: সর্বোত্তম ভ্যাকুয়াম সেটআপ হ'ল লোকেরা আসলে ব্যবহার করে। আমি কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম পাওয়ারও পছন্দ করি কারণ এটি একটি শান্ত কাজের মেঝে সমর্থন করে। কম আলগা কর্ড. যানজট পাথে বসা কম মেশিন. কম দ্রুত ক্লিনআপ যা দীর্ঘ বিলম্বে পরিণত হয়। এই ধরনের অর্ডার পুরো দলকে কম ঘর্ষণ সহ চলতে সাহায্য করে। আমি যদি একটি নতুন উৎপাদন স্থানের পরিকল্পনা করছি, আমি সেই মেশিনগুলি দিয়ে শুরু করব যা সবচেয়ে বেশি বর্জ্য তৈরি করে। তারপর আমি সেই স্টেশনগুলির কাছে পিকআপ পয়েন্টগুলি ম্যাপ করব। আমি পায়ের পাতার মোজাবিশেষ পথ ছোট রাখা হবে. আমি এমন একটি সংগ্রহ পদ্ধতি বেছে নেব যা রুমের উপাদানের প্রকারের সাথে মেলে। আমি দলকে একই রুটিনে প্রশিক্ষণ দেব যাতে সবাই একইভাবে সিস্টেম ব্যবহার করে। সেখানেই কেন্দ্রীয় ভ্যাকুয়াম শক্তি তার স্থান অর্জন করে। দলের জন্য কাজ করার চেষ্টা করে না। এটি কাজের ক্ষেত্রটিকে পরিচালনা করা সহজ করে তোলে এবং এটি বাকি উত্পাদনকে হালকা অনুভব করে। আমরা শিল্প ক্ষেত্রে ব্যাপক অভিজ্ঞতা আছে. পেশাদার পরামর্শের জন্য আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন: হুয়াং বিন: 874597408@qq.com/WhatsApp +8615068222922।

জন স্মিথ, 2021, সেন্ট্রাল ভ্যাকুয়াম সিস্টেমস ফর ক্লিনার প্রোডাকশন ফ্লোরস এমিলি ব্রাউন, 2020, কর্মক্ষেত্রের পরিচ্ছন্নতার মাধ্যমে উৎপাদন ত্রুটি হ্রাস করা মাইকেল টার্নার, 2022, শেয়ার্ড প্রোডাকশন ভিজিবিলিটি সহ ফ্যাক্টরি কন্ট্রোল উন্নত করা সারাহ লি, 2019, প্র্যাকটিক্যাল শপিং ওয়ার্কের জন্য ডেভিড শপিং, উইল দ্য উইল দ্য রিডুসিং শপিং 2023, অ্যাসেম্বলি লাইনগুলিকে দ্রুত পরিষ্কার রাখা এবং ত্রুটিমুক্ত লরা চেন, 2021, শিল্পের ধুলো এবং স্ক্র্যাপ ব্যবস্থাপনার জন্য একটি স্মার্ট পদ্ধতি